金属加工のコスト高…その悩みは工程集約による「一貫生産」で解決しましょう！ワンストップ体制でリードタイム短縮＋在庫圧縮、物流・梱包・管理費を大幅削減可能です。金型設計から検査・出荷まで自社完結する私たち東邦発条の事例で一貫生産導入のステップと注意点を解説します。
一貫生産とは主に工程を集約することで実現します。金属加工業においても一社において複数の工程、管理が行えればそれだけコストを抑えることに繋がります。
製品開発から設計、調達、製造、管理、出荷といった全行程を「一つの窓口」で一括して請け負う体制をワンストップ体制と呼びます。一つの窓口を一つの会社に置き換えれば管理費をはじめコストの削減に繋がるため、協業先を探す企業には注目されます。
金属加工を行う製造業にとっての一貫生産でいえば、集約される工程として「試作」、「金型設計・製作」、「資材調達」、「成形加工」、「熱処理」、「表面処理」、「検査」、「梱包」、「出荷」などが挙げられます。
「金属加工で金型やパーツを作りたいけど、何を聞けばいいかわからない…「納期や価格はどうなんだろう…」と悩んでいる方もいらっしゃるでしょう。
そのお悩み、私たち東邦発条に相談してみませんか？
昭和24年創業の東邦発条は、激動の時代を乗り越え、様々な金属加工製品を世に送り出してきました。
お取引先様も大手自動車メーカー様から町工場のお客様まで幅広いクライアントに対応してきた実績もあります。
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ここでは一貫生産がどのようにコスト低減効果をもたらしているかを具体的に解説していきます。
製造ラインが一社の管轄にあれば、リードタイムを縮小する効果があります。
物流においては社内での定期便に集約すればコストを薄めることが可能です。また、まとめて製品を出荷できれば当然スケールメリットが見込めますし、梱包資材の仕入ついても大量仕入れが可能になれば同様のことがいえます。
「歩留まり」とは製品を製造する過程で良品となる割合のことで、「品質ロス金額」は良品でない製品、つまり不具合品の処置にかかった費用のことです。不具合品の発生によって生まれてしまいますが、社内で製品の完成品までの工程に関わっていれば対応する人員のスケールメリットにより対応コストを削減できるかもしれません。
購買は工程に関わる材料、資材をまとめて手配し、調達するため間接的なコストは圧縮できます。また、関わる仕入先が少なければ何かあった時の対応も容易になりますので元請け目線で言えば管理費の圧縮にも繋がります。
金型設計・製作、プレスマシン・フォーミングマシンによる加工、組立（アッシー）、オーステンパー、その他熱処理、表面処理（脱脂/バレル研磨/ショットピーニングなど）、選別作業（荷重/外観）、梱包、専用機械の製作といった1つの製品の製造に関連する出来る仕事（製品加工に限らない）を一社内でやりきることを心が得けて顧客へのコスト削減効果を提示するとともに利益も最大化すべく、相違工夫を続けています。
資材調達➡成形加工➡熱処理➡表面処理➡組立➡外観選別➡荷重検査➡梱包
上記のようにとにかく社内のリソースを最大限活用することで、できることを極力一つの会社内の管轄で実現することで製品におけるコスト削減効果を最大化しています。
特に成形加工後の二次加工である表面処理は、オーステンパーなどの付加価値の高い加工を全て社内で対応することで外注に出すのに比べて、大きくコストを削減することができています。
一貫生産は設備、人員といった製造現場の環境の整備や充実が重要であり、初期投資やランニングコストが大きくなるケースが非常に多いです。特にマンパワーが必要な工程では人件費が大きな固定費となるため、事業として成り立つように受注数量、受注の継続期間、人員変動に対応するための手配（雇いすぎも危険）には常に注意を払う必要があります。
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工程を集約し一貫生産を実現することは理屈としては単純ですが、金属加工においてそれを実現するためには質量的にも条件的にもハードルは少なくありません。
一旦、環境を整えることができてもそれを継続していくためには、先を見据えた準備や継続的な管理、メンテナンスが必要不可欠です。
東邦発条でも良い製品を、期待される価格で提供できるよう日々、工夫と改善のため創意工夫をして参ります。
WEB見積もりは即時対応可能なので、お気軽にお申し込みください。
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